汽车项目质量工程师

（一）生产现场质量监控
1.日常巡检
负责铝合金汽车零部件生产现场的质量巡检工作，按照既定的巡检频次和检查标准，对压铸和机加工生产线进行实时监控，确保生产过程符合质量要求。
重点关注原材料的使用情况、设备运行状态、工艺参数的执行情况以及操作人员的规范操作，及时发现潜在的质量风险点。
2.首件检验
组织并执行生产批次的首件检验工作，对首批次生产的零部件进行详细的质量检测，包括尺寸测量、外观检查、性能测试等，确保首件产品合格后再进行批量生产。
记录首件检验结果，对不合格的首件产品及时反馈给生产部门，分析原因并要求重新调整工艺或设备，直至首件检验合格。
3.过程检验
在生产过程中，对半成品和成品进行随机抽样检验，按照检验标准和规范对产品进行质量评估，及时发现并处理生产过程中的质量问题。
对检验过程中发现的不合格品进行标识、隔离和记录，防止不合格品流入下一工序或交付客户。
（二）测量与数据管理
1.测量工具操作
精通各种测量工具和设备的操作，如卡尺、千分尺、高度尺、三坐标测量仪、硬度计、粗糙度仪等，能够对产品的尺寸、形状、表面粗糙度、硬度等进行精确测量。
定期对测量工具进行校准和维护，确保测量工具的精度和可靠性。
2.测量数据记录
准确记录测量数据，包括测量时间、测量位置、测量结果等信息，确保数据的完整性和可追溯性。
将测量数据录入质量管理系统或相关软件，便于后续的数据分析和统计。
3.数据分析与报告
运用统计分析工具（如Excel、SPC软件等）对测量数据进行分析，识别质量问题的趋势和规律，为质量改进提供数据支持。
定期生成质量分析报告，向品质部部长和公司管理层汇报生产现场的质量状况，提出质量改进的建议和措施。
（三）质量问题处理与改进
1.问题识别与反馈
及时识别生产现场出现的质量问题，如尺寸偏差、表面缺陷、性能不达标等，迅速将问题反馈给生产部门和相关技术人员，确保问题能够得到及时处理。
与生产部门保持密切沟通，协助生产人员分析质量问题产生的原因，共同制定临时解决方案，确保生产过程的连续性。
2.根本原因分析
运用质量工具（如因果图、5Why分析法、FMEA等）对质量问题进行深入的根本原因分析，从原材料、工艺参数、设备状态、操作人员技能等多个方面查找问题根源。
组织跨部门会议，与生产、技术、采购等部门共同探讨质量问题的根本原因，确保分析结果准确可靠。
3.纠正与预防措施
根据根本原因分析结果，制定并实施有效的纠正措施，确保质量问题得到彻底解决，防止问题再次发生。
制定预防措施，对类似质量问题进行风险评估，提前采取措施避免类似问题在其他生产批次或生产线中出现。
跟踪纠正与预防措施的实施效果，定期对问题解决情况进行总结和回顾，确保措施的有效性。
（四）质量培训与指导
1.员工培训
定期对生产现场的操作人员进行质量培训，包括质量标准、检验规范、操作规程、测量工具使用等内容，提升员工的质量意识和操作技能。
针对新员工或转岗员工，进行一对一的质量培训和现场指导，确保其快速掌握质量要求和操作规范。
2.工艺指导
在生产现场为操作人员提供即时的质量工艺指导，解答他们在生产过程中遇到的质量问题和技术难题，确保生产过程严格按照工艺要求进行。
与技术人员合作，优化生产现场的操作流程和工艺参数，提高生产效率和产品质量。
（五）质量体系执行与维护
1.体系执行
确保生产现场的质量活动符合公司质量管理体系（如IATF16949、ISO9001等）的要求，监督各部门严格按照质量体系文件执行工作。
参与公司内部质量审核和外部认证审核，配合审核组检查生产现场的质量执行情况，及时纠正不符合项。
2.文件管理
负责生产现场质量相关文件的管理和更新，包括检验标准、操作规范、质量记录等，确保文件的准确性和有效性。
定期对质量文件进行整理和归档，便于后续查阅和追溯。
3.任职资格
3.1教育背景:本科及以上学历，机械工程、材料科学、质量管理等相关专业。
3.2经验:3年以上铝合金汽车零部件生产现场质量工作经验，熟悉压铸和机加工艺。
3.3培训经历:参加过QC七大手法、五大工具、PDCA、8D、IATF16949:2016内部审核员培训，并通过相关考试拿到结业证书。
3.4素质要求:
3.4.1责任心强，对生产现场的质量工作高度负责，能主动发现并处理质量问题，确保产品质量符合要求。
3.4.2学习能力强，具备快速学习和自我提升的能力，能够不断学习新的质量知识、工艺技术和管理方法，适应公司业务发展和技术变革的需求。
3.4.3抗压能力强，能够在生产任务紧张的情况下，保持冷静，高效处理质量问题，确保生产顺利进行。
3.4.4沟通能力，具备良好沟通协调能力，能与生产、技术、采购等进行有效沟通，推动质量问题的解决。