一、产品全流程质量控制
‌设计阶段‌
参与产品设计评审，制定质量标准和验收准则，确保设计满足性能与可制造性要求（如DQE职责）。
识别设计风险并提出改进措施，例如通过失效模式分析（FMEA）优化设计。
‌生产阶段‌
监控生产工艺参数，制定质量控制计划，包括原材料检验、过程抽样检测和成品终检。
分析生产数据，快速定位质量问题根源，推动纠正措施（如使用8D报告）。
二、质量管理体系搭建与维护
建立并优化ISO质量管理体系，确保符合行业标准（如ISO 9001）。
组织内部质量审核，定期评估体系运行效果，开展员工质量意识培训。
三、跨部门协作与问题解决
‌供应商管理（SQE）‌：评估供应商资质，跟踪原材料质量问题，协调索赔与改进。
‌客户对接（CQE）‌：处理客户投诉，分析质量问题并反馈改进成果，维护客户关系。
协同研发、生产、采购部门，确保质量目标与业务流程一致。
四、持续改进与技术创新
推动质量工具应用（如六西格玛、SPC统计过程控制），优化生产效率和产品良率。
关注行业动态，引入新技术（如自动化检测设备）提升质量控制水平。
五、法规与报告管理
主导产品认证（如CE、UL）、生产许可证申请等合规工作。
编制质量报告，包括缺陷统计、改进进度和成本分析，为决策提供数据支持。