1. 客户需求对接与转化
需求承接：与主机厂（如奇瑞、比亚迪等）的采购、研发或项目管理部门对接，明确零部件的技术要求（如性能参数、材料标准、尺寸公差）、质量标准（如 IATF16949 要求）、交付周期（如样件提交时间、量产爬坡时间）及成本目标。
需求转化：组织内部研发、工程、成本等部门，将客户的 “模糊需求” 转化为可执行的 “内部技术规范” 和 “项目目标”，形成《需求规格说明书》。
商务谈判支持：配合销售 / 商务部门，基于项目范围和成本测算，参与报价谈判，明确合同中的项目节点、付款条件及违约责任。
2. 项目可行性分析与立项
牵头组织 “可行性评审会”，联合研发、生产、采购、财务部门从以下维度评估：技术可行性：企业是否具备研发 / 生产该零部件的技术能力（如模具开发、工艺匹配）。
成本可行性：原材料、研发、生产等成本总和是否低于客户报价，能否实现盈利。
资源可行性：是否有足够的研发人员、生产设备、供应链资源支撑项目。
编制《项目可行性报告》，提交管理层审批，获批后正式立项。
3. 项目团队搭建与计划制定
组建跨职能团队（IPT）：明确核心成员及职责（如研发负责人、生产负责人、质量负责人、采购负责人），建立常态化沟通机制（如每日站会、每周例会）。
制定项目总计划（PMP）：采用项目管理工具（如 Gantt 图、MS Project），拆解关键节点（如设计冻结、样件试制、OTS 提交、PPAP 批准、量产启动），明确每个节点的负责人、交付物及时间要求。示例关键节点：设计评审（DR）→ 模具开发 → 样件试制 → OTS（工装样件）提交 → 客户验证 → PPAP（生产件批准程序）提交 → 小批量试产 → 量产交付。
二、项目执行阶段：统筹资源与过程管控
执行阶段是项目落地的核心，需同步推进研发、采购、生产等多环节，确保按计划推进。
1. 研发与设计管理
推动研发部门按计划完成零部件的设计（如 3D 建模、2D 图纸）、仿真分析（如结构强度、耐久性测试）及设计评审（DR1/DR2/DR3）。
协调研发与客户的技术对接：及时反馈设计中的技术问题（如与主机厂整车匹配冲突），推动客户确认设计变更，确保设计符合客户最终要求。
管控研发进度：若研发滞后（如仿真测试未通过），需协调资源（如增加研发人力、调整优先级），制定纠偏措施，避免影响后续节点。
2. 供应链管理（供应商协同）
供应商开发与选择：针对零部件的原材料（如塑料粒子、金属毛坯）或外协件（如模具、热处理加工），组织采购部门筛选合格供应商，通过样品验证、现场审核（如 QSA 质量体系审核）确定合作方。
供应商进度管控：跟踪供应商的原材料交付、模具开发进度，确保按时提供研发 / 试制所需物料；对供应商延迟交付风险，需提前预警并启动备选供应商方案。
供应商质量管控：要求供应商提供质量检测报告（如材质证明、尺寸检测报告），联合质量部门对供应商的交付物料进行入厂检验，确保符合质量标准。
3. 试制与生产准备
样件试制管理：组织生产、工程部门完成样件试制（如手工样件、工装样件），协调质量部门进行样件检测（如尺寸、性能、可靠性测试），确保样件满足客户《样件提交要求》（如 OTS 提交）。
生产工艺固化：推动工程部门制定量产所需的工艺文件（如 SOP 标准作业程序、PFMEA 过程失效模式分析），完成生产线布局、设备调试（如注塑机、装配线）及人员培训。
生产资质验证：配合质量部门完成量产前的质量体系验证（如 IATF16949 符合性检查），确保生产过程满足客户及行业标准。
4. 成本与质量管控（核心目标）
成本管控：动态跟踪研发、采购、生产各环节的实际成本，与预算对比分析差异（如原材料涨价、模具开发超支），通过优化设计（如轻量化材料替代）、谈判供应商降价等方式控制总成本，确保盈利目标。
质量管控：建立项目质量管控体系，从设计（DFMEA 设计失效模式分析）、采购（供应商质量）、生产（过程质量）到交付（成品检验）全流程监控；若出现质量问题（如样件测试不合格），牵头组织 “8D 报告” 分析与整改，推动问题闭环。
三、项目交付与验收阶段：确保客户满意
此阶段的核心是 “按约交付” 并通过客户验收，实现项目从 “试制” 到 “量产” 的平稳过渡。
1. 客户验收对接
按客户要求提交正式验收资料，包括：技术类：设计图纸、仿真报告、测试数据、PFMEA/DFMEA 报告。
质量类：PPAP 文件包（生产件批准程序，含尺寸报告、材料证明、过程能力分析 CPK）、首批量产件检验报告。
生产类：工艺文件、生产线验证报告、人员培训记录。
陪同客户进行现场审核（如生产过程审核、实验室审核），解答客户疑问，跟进验收问题的整改，直至获得客户 “量产批准”。
2. 量产交付与爬坡
制定量产爬坡计划（如从 100 件 / 天逐步提升至 1000 件 / 天），协调生产部门保障产能，确保按客户订单准时交付。