PMC主管

工作职责：
负责统筹生产计划、物料控制及物流协调，确保生产资源高效配置，保障订单准时交付，优化库存管理，降低运营成本，提升企业供应链整体效能。
工作任务：
1. 生产计划管理
主计划制定：
根据销售订单、产能评估及客户交期，编制月度/周度主生产计划（MPS）；
分解生产任务至各车间/产线，明确优先级（如紧急订单插单处理）。
进度监控与调整：
实时跟踪生产进度，协调解决设备故障、物料短缺等异常问题；
动态调整排程，确保关键订单准时完成率（OTD）≥95%。
2. 物料控制与库存管理
物料需求计划（MRP）：
运行MRP系统，生成采购需求（PR），确保BOM准确性；
监控关键物料库存水位（如安全库存、最高/最低库存），避免断料或积压。
供应商协同：
跟踪供应商交货进度，处理延期风险（如替代料申请、紧急加单）；
评估供应商绩效（交货准时率、质量合格率），优化供应链韧性。
库存优化：
分析呆滞料成因，推动技术/销售部门消化（如改制品、促销清理）；
实施ABC分类管理，降低库存持有成本（目标库存周转率提升10%）。
3. 跨部门协作与沟通
生产联动：
与生产部确认产能瓶颈（如设备OEE、人力配置），调整计划可行性；
支持新产品试产（NPI），评估物料齐套性及生产周期。
销售对接：
参与订单评审，评估交期合理性，提供产能/物料可行性报告；
处理客户交期变更（ECN），快速响应需求波动。
4. 数据分析与流程优化
KPI监控：
统计并分析生产计划达成率、物料齐套率、库存周转率等核心指标；
编制《PMC周报/月报》，向管理层汇报运营问题及改善建议。
精益改善：
推动JIT（准时制生产）、看板管理，减少在制品（WIP）库存；
优化ERP/MRP系统参数设置，提升排程自动化水平。
5. 团队管理与培训
团队建设：
制定PMC岗位SOP（如订单处理流程、缺料预警机制），规范操作；
培训计划员、物控员掌握MRP逻辑及异常处理技能。
绩效管理：
设定团队KPI（如计划达成率、库存准确性），定期评估并改进；
建立跨部门协作考核机制（如采购响应速度评分）。
6. 风险管理与应急响应
风险预警：
识别供应链风险（如单一源供应商、地缘政治影响），制定备选方案；
建立缺料预警机制（如提前3天触发警报），启动替代料或紧急采购。
应急协调：
突发情况下（如自然灾害、疫情封控），协调物流、生产快速调整计划；
主导制定《供应链应急预案》，定期演练确保可操作性。