精益工程师

核心定位：运用系统思维与精益方法，优化人、机、料、法、环全流程效率，实现降本增效、提升质量、保障交付。
一、流程与效率优化（核心工作）
1. 运用价值流图（VSM）、流程程序分析等工具，识别生产过程中等待、搬运、过度加工等七大浪费，制定并推动流程优化方案落地。
2. 通过时间研究、秒表法、MOD法等开展工时分析，制定标准工时（ST），编制并更新标准作业指导书（SOP），确保作业标准化、规范化。
3. 核算产线平衡率，识别并消除产线瓶颈，提升UPH（每小时产出）、OEE（设备综合效率）及人员工作效率。
4. 设计、优化车间及产线布局（Layout）与物流路径，减少搬运浪费，提升空间利用率与物流流转效率。
二、成本控制与精益推行
1. 核算人工、物料、设备、能源等生产相关成本，识别成本浪费点，牵头推进降本项目落地。
2. 优化物料消耗定额与在制品库存管理，减少物料呆滞与损耗，提升物料利用率。
3. 推动5S、看板管理、快速换模（SMED）、防错（Poka-Yoke）等精益工具落地，搭建精益生产管理体系。
三、产能规划与生产支持
1. 基于订单需求，开展产能评估与规划，优化产线配置，为生产计划排程提供支撑。
2. 参与新产品导入（NPI），开展工艺可行性评估、产线架设、试产跟进及量产准备工作。
3. 评估自动化设备、工装夹具的投资回报率（ROI），推动自动化、数字化导入，实现工序精简与效率提升。
四、质量改善与数据驱动
1. 参与SPC、FMEA等质量管控工作，从流程优化角度降低产品不良率，减少质量成本。
2. 组织、参与改善提案、QC小组及精益改善项目，培育持续改善（Kaizen）文化。
3. 采集工时、产量、不良率、效率等核心数据，进行统计分析与仿真，为管理决策及改善工作提供数据支撑。
五、标准化建设与协同赋能
1. 建立并维护作业、工时、Layout、物料消耗等相关标准体系，确保管理规范化。
2. 对接生产、工艺、质量、研发、供应链等部门，协调解决生产瓶颈，推动各项优化方案落地。
3. 开展IE工具、精益理念、标准作业等相关培训，赋能团队，提升全员改善能力。
六、核心工具应用
熟练运用时间/动作研究、VSM、标准工时、SOP、产线平衡等基础工具；掌握5S、SMED、OEE等精益工具；了解SPC、FMEA等质量统计工具及Layout设计、产能建模等规划工具。