1. 执行检验计划:根据质量控制计划与生产排程,明确每日/每批次的检验任务(内容、频次、方法)
2. 实施首件检验:对每批次或设备/模具调整后的首件产品进行全面检验,确认符合工艺标准后方可允许批量生产
3. 执行巡回检验:按规定的频次与路线,对生产过程中的关键工序、特殊过程进行巡检,监控4M1E要素的符合性
4. 实施末件检验:在批次生产结束时,对末件产品进行检验,验证工序的稳定性与一致性
5. 监控工艺纪律:监督操作工是否严格按照工艺规程作业,对违规操作及时提出纠正
6. 规范测量与标识:合理选用并正确使用计量器具进行检测,对测量结果负责。对检验后的产品(合格、不合格、待处理)进行清晰、正确的状态标识
7. 准确记录与初步分析:如实、完整、准确地填写各类检验原始记录。定期(如每日/每周)汇总检验数据,进行基础统计(如合格率),识别初步质量趋势
8. 执行不合格品现场控制:发现不合格品时,立即按规定进行标识并隔离至指定区域,防止非预期使用或流转
9. 发起不合格流程与反馈:严格按照不合格品控制流程,填写《不合格品评审单》,详细描述问题,并第一时间将信息反馈给生产班组长及直接上级
10. 跟踪处理与验证:根据评审结论(返工、报废、让步接收等),跟踪不合格品的处置过程,并对返工后的产品进行重新检验,验证处置效果
11. 维护检验资源:负责个人所用检验量具、设备的日常点检、清洁、保养与按时送检,确保其精度与有效性
12. 高效跨岗位沟通:主动与生产人员沟通质量要求,与技术/工艺部门确认检验标准,及时向班组长及上级汇报重大质量隐患
13. 参与持续改进:基于检验数据与实践经历,就工艺优化、检验方法改进等提出合理化建议