焊装工艺工程师

工作职责：
1.工艺开发与规划阶段（项目前期 & 设计阶段）
同步工程（SE）：与产品设计部门紧密合作，参与新车型的数字化设计评审。从制造可行性角度，对零件分块、搭接形式、焊接可达性、公差分配等提出优化建议，从源头保证可制造性。
工艺方案制定：基于产品数模，规划整体的焊装工艺路线。包括：
确定分拼线、主焊线、调整线、门盖线的布局和节拍。
进行焊接工序的详细规划（点焊、弧焊、激光焊、涂胶、螺柱焊、铆接等）。
完成焊点分配、焊接参数初步设定、焊接仿真（如焊点强度、焊接变形）。
生产线规划：参与焊装生产线的技术招标、评标。制定技术任务书，对供应商的夹具、机器人、输送等方案进行评审和确认。
工装夹具设计评审：审核夹具供应商提供的3D/2D图纸，确保定位策略、夹紧方式、防错设计等满足工艺和质量要求。
2. 工艺导入与实施阶段（设备制造、安装调试、试生产）
工装验收：赴供应商现场进行预验收（FAT），在厂内进行终验收（SAT），确保夹具精度、机器人程序等符合要求。
生产线安装、调试与联调：跟踪生产线在现场的安装进度，主导或参与生产线的单机调试、联线调试和预验收。
工艺参数验证与优化：在生产线上进行焊接参数的精细调试与优化，完成工艺验证（如焊点剖解、无损检测、强度测试等），形成最终的焊接参数表。
样车制造支持：支持工程样车（EP）、工装样车（TT）的制造，解决试制过程中的焊接质量问题。
文件体系建立：编制和发布全套生产工艺文件，如：
作业指导书（WI/SOS）
标准化操作单（SOS）
工艺控制计划（PCP）
设备点检表
潜在失效模式与后果分析（PFMEA）
3. 量产支持与持续改进阶段（SOP及之后）
爬坡支持：在量产爬坡阶段，现场跟踪生产，快速解决突发工艺问题，保障生产节拍和产品质量稳定。
工艺固化与培训：对生产线操作工、班组长进行工艺标准和作业要求的培训。
持续改进：分析生产中的质量数据（如开口尺寸、焊点飞溅、设备故障率），发起并实施工艺优化、效率提升和成本降低的改进项目。
新技术导入：关注行业新技术（如视觉引导、柔性夹具、新材料连接技术等），评估并规划在后续项目或改造中应用。
任职资格：
专业知识：精通电阻点焊、弧焊等连接技术原理；熟悉夹具设计、机器人编程、输送系统；掌握GD&T（几何尺寸与公差）、车身尺寸工程。
软件工具：熟练使用CATIA、AutoCAD等设计软件进行数模审查；掌握DELMIA、Process Designer等工艺仿真软件；了解机器人仿真软件（如Robcad、PDPS）。
核心能力：强大的分析问题和解决问题的能力、出色的跨部门沟通协调能力、项目管理能力、严谨的文件编写能力。