钣金设计员/工程师

熟悉液冷技术或数据中心、电气元件相关业务！
1. 产品设计与开发
结构设计：根据需求完成钣金件设计，考虑可制造性（如折弯半径、材料厚度、装配公差）及功能需求（散热、EMC屏蔽等）。
数字化建模：使用CAD（如SolidWorks、AutoCAD）进行3D建模和2D工程图绘制，标注尺寸、公差及技术要求。
设计验证：通过仿真软件（如ANSYS）分析结构强度、刚度，优化薄弱环节，参与样机组装与测试验证。
2. 技术方案制定与优化
材料选择：依据工况（耐腐蚀、轻量化、成本）选择板材（如SPCC、SUS304、铝板），评估表面处理工艺（电镀、喷涂）。
工艺设计：规划加工流程（激光切割→折弯→焊接→表面处理），评估工艺可行性，避免设计导致加工难点。
降本增效：通过优化排样提高材料利用率，采用标准化孔位/折弯参数减少换模时间，简化装配步骤。
3. 技术支持与问题解决
生产支持：解决折弯回弹、焊接变形等问题，调整设计或工艺参数；优化模具结构以提升冲压效率。
测试改进：分析振动测试失效原因，加强结构或调整连接方式；解决盐雾测试中的锈蚀问题。
4. 成本控制与价值工程
BOM优化：减少特殊件比例，采用通用标准件；推动模块化设计降低SKU数量。
工艺降本：评估替代工艺（如铆接替代焊接），减少加工步骤；与供应商协作降低外协成本。
5. 技术文档管理
图纸输出：发布完整工程图，包含工艺注释（如毛刺方向、折弯顺序）。
文档体系：编制DFMEA、装配指南、检验标准，维护版本更新及归档。
6. 跨部门协同与沟通
内部协作：参与IPD流程，与工艺、生产部门协同解决设计冲突；向品质部提供检测基准。
客户对接：解析客户需求，管理变更流程（ECN），提供技术澄清，确保设计符合客户标准（如IPC、DIN）。
7. 质量管控与持续改进
设计评审：参与DFM/DFA分析，识别潜在风险；使用QC工具（如5WHY）追溯质量问题根源。
改进闭环：推动设计迭代，更新规范以防止同类问题复发。
8. 工艺创新与标准化
新技术应用：引入自动化折弯、光纤激光切割等先进工艺；探索新型连接技术（如自冲铆接）。
标准化建设：制定企业设计规范（如最小孔距、折弯系数），建立标准件库和设计模板。
9. 法规符合与可持续性
合规性设计：确保产品符合行业标准（如GB/T 13914-2013冲压件公差）、安全认证（如UL认证）。
环保设计：优先选用RoHS合规材料，优化设计延长产品寿命，减少废弃物。
10. 培训与知识共享
内部培训：指导新人掌握设计工具与企业规范；组织技术分享会（如钣金防变形设计案例）。
外部协作：与供应商联合培训，提升供应链技术协同能力。
补充职责
11.项目管理：能独立接项目，制定设计节点计划，跟踪交付进度，确保项目按时完成。
12.供应链支：审核供应商模具方案，协助来料质量问题的技术分析。
通过以上职责，钣金结构设计员需兼具技术深度与协作广度，确保设计在功能、成本、质量间达到最优平衡，同时推动技术创新与流程优化。